平模造粒機因結構簡單、適用物料廣泛，成為中小型有機肥廠顆粒成型的常用設備。但在處理秸稈、畜禽糞便等黏性差異大的物料時，常因操作不當或部件磨損出現(xiàn)故障，導致顆粒成型率下降、設備停機，影響生產效率。本文匯總平模造粒機的 8 類常見故障，從故障現(xiàn)象、根源分析到維修方法逐一詳解，并附預防措施，幫助操作人員快速排查問題，降低維修成本。

一、不出粒或出粒量少：原料與設備的 “匹配失衡”

不出?；虺隽Ａ矿E降是最常見故障，多因原料特性與設備參數(shù)不匹配，或核心部件堵塞導致。

故障表現(xiàn)

開機后?？谉o顆粒排出，或出粒量僅為正常的 50% 以下，伴隨電機電流升高（超過額定值 1.2 倍）。

核心原因

原料含水率超標：含水率＞30% 時，物料易黏結在模孔內形成 “堵孔”，尤其處理雞糞、腐殖酸等黏性物料時更易發(fā)生。某廠處理含水率 35% 的豬糞，開機 30 分鐘后?？锥氯蔬_ 80%，完全不出粒。

原料粒度不均：含大量＞5mm 的秸稈塊或未腐熟雜質，會卡住壓輪與模具間隙，阻礙物料進入?？?。

壓輪與模具間隙過大：正常間隙應為 0.3-0.5mm，超過 1mm 時，物料無法被有效擠壓進入?？?，出粒量驟降。

維修方法

1、清理模孔堵塞：停機后拆下模具，用直徑略小于模孔的鉆頭（如 φ4mm ?？子?φ3.8mm 鉆頭）手動疏通，或用高壓水槍（壓力 10MPa 以上）反向沖洗?？?；黏結嚴重時，可將模具浸泡在 50℃熱水中 1 小時，軟化物料后清理。

2、調整原料含水率：將物料晾曬或摻入 10%-15% 的干料（如秸稈粉、粉煤灰），使含水率降至 20%-25%（手握成團、輕捏即散）。

3、校準壓輪間隙：松開壓輪調節(jié)螺栓，用塞尺測量間隙，緩慢調整至 0.3-0.5mm，確保兩側間隙均勻（偏差≤0.1mm），擰緊螺栓后空轉 30 秒，無摩擦異響即可。

預防措施

進料前用振動篩（篩孔 5mm）過濾大塊雜質，在料倉內安裝含水率在線監(jiān)測儀，超標時自動報警，避免不合格原料進入設備。

二、顆粒松散易碎：成型壓力與原料黏性的 “雙重失衡”

顆粒松散、硬度不足（跌落 1 米即碎）會導致篩分損耗率超過 15%，多因壓力不足或原料黏性不夠。

故障表現(xiàn)

顆粒表面粗糙，斷面無光澤，用手捏握即碎，成品中粉末占比超過 20%。

核心原因

1、壓輪壓力不足：彈簧彈力衰減或液壓系統(tǒng)壓力不夠（正常工作壓力應為 8-12MPa），導致物料擠壓密度不足。

2、原料黏性差：秸稈、鋸末等粗纖維物料占比過高（＞60%），缺乏黏性物質（如腐殖酸、糞便），難以黏結成粒。

3、模具?？啄p：?？變缺谀p后變得光滑，物料與?？椎哪Σ亮p小，成型時無法充分壓實（新?？状植诙?Ra1.6，磨損后達 Ra3.2 以上）。

維修方法

1、提升壓輪壓力：檢查彈簧壓縮量（正常應為自由長度的 60%-70%），彈力不足時更換同規(guī)格彈簧；液壓系統(tǒng)壓力不足時，調整溢流閥至 8-12MPa，同時檢查液壓油是否泄漏（補充至油箱液位 70% 以上）。

2、優(yōu)化原料配比：向粗纖維物料中添加 5%-10% 的黏結劑（如淀粉、膨潤土），或摻入 30% 以上的腐熟糞便，提升物料黏性。某廠處理純秸稈時添加 8% 膨潤土，顆粒硬度從 1.5kg / 粒提升至 3kg / 粒，合格率達 90%。

3、修復或更換模具：輕微磨損的模具可通過 “擴孔 + 電鍍” 修復（將?？字睆綌U大 0.2mm，電鍍硬鉻層 0.1mm，恢復表面粗糙度）；磨損嚴重（?？字睆綌U大＞1mm）時直接更換新模具（選用 65Mn 材質，硬度 HRC50-55）。

預防措施

定期（每運行 500 小時）檢查壓輪壓力和彈簧狀態(tài)，根據(jù)物料類型提前調整配比，避免純粗纖維物料直接造粒。

三、模具磨損過快：物料特性與設備材質的 “對抗升級”

模具是平模造粒機的核心易損件，正常使用壽命應在 800-1000 小時，若提前磨損（＜500 小時），會增加生產成本。

故障表現(xiàn)

?？變缺诔霈F(xiàn)明顯劃痕、凹陷，顆粒直徑比新模時大 0.5mm 以上，出粒量逐漸下降。

核心原因

1、物料含硬質雜質：原料中混入砂石、金屬屑等，高速擠壓時劃傷?？?，尤其處理建筑垃圾混合物料時更嚴重。

2、模具材質不匹配：處理含石英砂的物料（如磷礦粉）時，使用普通碳鋼模具（硬度 HRC40-45），磨損速度是耐磨模具的 3 倍。

3、壓輪與模具不同心：設備長期振動導致壓輪軸偏移，與模具表面不平行，局部壓力過大加劇磨損。

維修方法

• 更換耐磨模具：處理含硬質雜質的物料時，選用高鉻鑄鐵模具（硬度 HRC60-65）或碳化鎢涂層模具，使用壽命是普通模具的 2-3 倍。

• 校準同心度：松開壓輪架固定螺栓，用百分表測量壓輪與模具的平行度（偏差≤0.1mm/m），通過增減墊片調整，確保壓輪均勻接觸模具表面，無局部偏重。

• 加裝除雜裝置：在進料口前安裝磁選機（吸附鐵屑）和振動篩（篩孔 2mm），雙重過濾硬質雜質，某廠加裝后模具壽命從 400 小時延長至 900 小時。

預防措施

每批次原料進場后抽樣檢測，若含砂量＞5%，需先進行水洗除砂；定期檢查設備地腳螺栓，用水平儀校準機身，減少振動導致的部件偏移。

四、電機過熱跳閘：動力系統(tǒng)的 “過載預警”

電機溫度超過 70℃（手感燙手），甚至觸發(fā)熱保護跳閘，多因負載過大或散熱不良。

故障表現(xiàn)

電機外殼溫度升高，運行噪音增大，電流表指針劇烈波動，最終自動停機。

核心原因

1、物料過載：進料速度過快，設備實際處理量超過額定值（如 15kW 電機處理量超過 1.5 噸 / 小時），電機長期滿負荷運行。

2、傳動系統(tǒng)卡滯：軸承缺油或磨損，導致壓輪轉動阻力增大，電機輸出功率飆升。某廠因軸承缺油，電機電流從 30A 升至 55A，30 分鐘后跳閘。

3、散熱不良：電機風扇被粉塵堵塞，散熱片積灰厚度超過 1mm，熱量無法散發(fā)，尤其夏季高溫時更易發(fā)生。

維修方法

• 調整進料速度：通過變頻器降低喂料電機轉速，或手動關小進料閘門，使主機電流穩(wěn)定在額定值的 70%-80%（如 15kW 電機電流控制在 25-30A）。

• 檢修傳動部件：拆開壓輪軸承座，清理舊潤滑脂，更換新的鋰基潤滑脂（填充量為軸承腔的 1/2-2/3）；若軸承出現(xiàn)異響或徑向間隙＞0.1mm，直接更換同型號軸承（建議選 NSK、SKF 等品牌，壽命更長）。

• 清理散熱系統(tǒng)：用壓縮空氣（壓力 0.6MPa）吹掃電機風扇和散熱片，去除粉塵；夏季環(huán)境溫度＞35℃時，加裝軸流風機強制降溫，確保電機溫升不超過 40℃（環(huán)境溫度 + 40℃）。

預防措施

安裝進料變頻控制系統(tǒng)，與電機電流聯(lián)動，電流超標時自動降低進料速度；每日班前清理電機散熱部件，每 300 小時更換一次軸承潤滑脂。

五、壓輪磨損不均：受力平衡與物料分布的 “雙重失控”

壓輪表面出現(xiàn)單邊磨損（一側磨損量是另一側的 2 倍以上），會導致顆粒厚度偏差＞0.3mm，縮短壓輪壽命。

故障表現(xiàn)

壓輪邊緣出現(xiàn)波浪狀磨損，兩側輪緣厚度差＞1mm，顆粒一側薄一側厚，成型率下降 10%。

核心原因

壓輪間隙調整不均：兩側間隙偏差＞0.2mm，導致單側壓力過大，磨損加劇。

進料分布不均：料斗下料偏向一側，壓輪單側物料堆積過多，受力失衡。

壓輪軸彎曲：長期過載或受沖擊（如混入大塊雜質），導致壓輪軸產生 0.1mm 以上的彎曲，運轉時出現(xiàn)偏心磨損。

維修方法

• 重新調整壓輪間隙：用塞尺精確測量兩側間隙，松開調節(jié)螺栓后均勻調整，確保偏差≤0.1mm，試機時觀察顆粒厚度，偏差≤0.2mm 即為合格。

• 優(yōu)化進料裝置：在料斗內加裝導流板，使物料均勻分布在模具表面；若單側進料過多，可在料斗對應側安裝擋板，減少進料量。

• 校正或更換壓輪軸：輕微彎曲（≤0.1mm）可通過壓力機冷校直；彎曲嚴重（＞0.2mm）時必須更換新軸（選用 45# 鋼調質處理，硬度 HB220-250），避免因軸變形導致軸承二次磨損。

預防措施

每運行 200 小時檢查一次壓輪磨損狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)單邊磨損及時調整；進料口安裝格柵，攔截直徑＞30mm 的大塊物料，減少沖擊損傷。

平模造粒機故障維修對照表

總結：故障維修的 “三字訣”—— 查、調、換

平模造粒機的故障多與 “原料特性 - 設備參數(shù) - 部件狀態(tài)” 相關，維修時需遵循 “先查原因、再調參數(shù)、最后換件” 的原則：先通過現(xiàn)象判斷根源（如不出粒先查?？缀秃剩?，再調整可變量（如壓力、間隙、速度），最后更換確屬磨損或損壞的部件。

日常維護中，建議建立 “故障臺賬”，記錄每次故障的原因、維修方法和預防措施，形成針對性的操作規(guī)范。通過科學維護，可使設備故障停機時間減少 50% 以上，顆粒成型率穩(wěn)定在 90% 以上，為有機肥生產提供穩(wěn)定保障。對于操作人員，熟悉常見故障的維修技巧，不僅能快速恢復生產，更能降低維修成本，提升設備綜合利用率。